在陶粒窑旋转期间
，用材料垫层覆盖窑壁的时间约占旋转一圈所需时间的四分之一
，而其余时间则与热窑气（氧化气氛）接触。在陶粒窑中成环的主要原因是上述窑内气氛的变化和同时发生的反应
。陶粒窑环的形成是物理，化学和技术因素共同作用的结果
。众所周知，陶粒窑的材料层充满还原性气氛，窑的空气空间处于氧化状态。这样，窑衬经历了两种气氛的连续交替。

 

10-20mm陶粒

 

　　陶粒窑结圈象坚硬的岩石类物体，不同的生成条件，其孔隙率差别也很大，这是从宏观上看
。从微观上看，结圈成层状结构，而且每一层形状独特。陶粒窑结圈不是匀质结构
，而是由许多单独颗粒组成，由于熔结和生成熔融物使微粒相互粘结而成
。

 

　　一是出现一定的粘度的液相量；二是烟气
、物料和衬料之间有一定的温差，这是陶粒窑结圈应具备两个条件
。结圈断面中夹杂许多煤粉，色泽发黑，圈体的成分有时与部分石灰相似。具体陶粒窑结圈的处理方法如下，

 

　　（1）对原料进行有效的筛分，入窑石灰石全部通过水洗。让人窑石灰石的清洁度，减少形成液相物质的含量
。
　　（2）选择陶粒窑合适煤种
：选用灰份熔点高、灰份低、热值高、挥发份高的煤种，大大提高生产效率。让煤粉燃烧效率
，煤源尽量稳定。稳定的煤粉燃烧效率是防止结圈发生的前提，如果陶粒窑内存在未燃煤粉，即使使用灰熔点很高的煤粉
，也不能避免液相产生。
　　（3）规范陶粒窑工作操作参数，稳定热工制度，控制煤粉的细度，减少因用煤量过多或空气量不足产生的不完全燃烧，避免还原气氛的形成。
　　（4）控制煤粉的细度和水份，延长陶粒窑结圈时间，对煤粉进行有效的烘干
，使煤粉中的水份降低至l％以下
，煤粉细度控制在200目筛余3％以下，有效的延长了陶粒窑结圈的时间。
　　（5）陶粒窑喂料量的影响。在生产中要求看火工严格执行工艺操作参数
，杜绝因加料量与窑的转速不匹配的问题，也杜绝了因喂料不均匀引起的结圈问题的发生。
　　（6）发现陶粒窑产生结圈应及早处理
，在结圈厚度超过300mm时，就应采取冷烧法烧圈
。冷烧步骤：将煤管退回并适当关小一、二次风，保持火焰顺畅，减少喂料量，冷烧以移动煤枪位置和快速转陶粒窑达到降温的要求，使结网产生热应力而开裂，直到烧掉为止。若圈口有增大的趋势，就将冷烧的力度加大
，增大降温幅度
，每隔2h停火30min，约两天左右圈口会缩小到正常范围内
，此方法烧圈比冷热烧圈法对陶粒窑内耐火材料伤害小，效果显著。